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定做特殊尺寸O型圈

已有 570 次阅读2016-10-28 16:00 |个人分类:进口O型圈| 特殊尺寸密封圈定做

影响O型圈因素
   影响密封件因素液压密封件对于液压气动的一体性起着至关重要的作用,如果一件液压气动元件产品的密封件不过关,那么这件液压气动元件产品就不是一件好的产品。影响密封件的因素有很多方面。
    首先压力是影响密封件好坏的一个重要原因,压力的高低,压力循环周期变化的长短,对密封件损坏(如挤出)有很大的影响。压力越高,其它的因素对密封件的性能影响越大,如温度,速度,密封件的材料,活塞和缸筒之间的间隙,活塞和缸头之间的间隙。 再有一个就是温度同摩擦力,对一种密封件材料的最高使用温度和最低使用温度进行描述是比较困难的,因为这是一系列因素综合影响的结果。对于活塞和活塞杆的工作温度都不同,要对它们进行区别选择。还有一个就是密封件产品表面粗糙度,表面的特性,压力,介质,温度,密封件的材料,密封件的型式和运动速度这些都是影响密封件的因素。
    最后一个就是表面处理,经验表明,油缸活塞和活塞杆表面的特性对密封件的寿命有着非常大的影响。表面特性常用表面粗糙度RA的值来定义,RA是表面形状偏离中心线绝对值的算术平均值。但些数值并不能完全表示表面情况对密封件的影响,这是因为即使在同样的粗糙度下,不同的表面形状特征可以导致对密封件不同程度的密封件磨损。

温度的影响对O型圈可靠性的分析

通常,O 圈由高分子材料橡胶组成,其设计与分析涉及固体力学、摩擦学、高分子材料学、热力学及机械制造工艺等多方面的理论知识,一般可利用有限元软件对O型圈进行分析。O型圈通过被压缩发生大变形,从而产生应力来实现液压系统的密封。要满足O 形圈的密封性能,必须在保证满足O型圈的剪切强度的前提下,其最大接触应力至少要大于密封介质的压力。影响O型圈应力的因素很多,包括密封结构参数如压缩率、结构尺寸参数、接触面的摩擦因数和环境因素如密封介质压力、温度等。通过建立有限元模型可以分析影响因素对O型圈性能的影响.发现介质的压力越大,接触应力和Mises 应力越大;得出O型圈与轴之间的最大接触应力随着压缩率、油压的增加而增加,但在油压一定的情况下Mises 应力并不总是随压缩率的增加而增加的结论;
    研究表明,上下法兰张开间隙、密封圈的初始压缩率对最大接触应力的影响较大,而密封槽槽口和槽底处倒角半径对剪切应力影响明显; 吴广平等分析了摩擦因数对剪切应力的影响,发现摩擦因数越大剪切应力越大。在实际工程应用中,密封系统中的密封介质的温度往往较高,而温度的提升会造成O型圈圈应力的变化,并加速O形圈的松弛,因此温度对于O型圈可靠性的影响很大。

O型圈发白(喷霜)的主要原因      
1)O型圈配方设计不当: 
 饱和喷出:常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂    
 迁移喷出:常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂    
 生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物   
 反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量   
 应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙    
2)O型圈工艺操作不当 
 混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度     
炼胶温度过高,使配合剂局部过量    
称量不准确(多称,少称,漏称,错称)     
硫化温度过高,高分子降解造成喷霜     
硫化温度过低,造成反应不完全而发生的欠硫喷霜    
硫化时间不够,造成欠硫喷霜    
喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象 
3)O型圈原材料质量波动
因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料有很大差别,生胶的合成工艺:聚合温度,催化剂,合成单体等的差异,引起溶解度的不同.纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化 
4)O型圈储存条件差 
温度:配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降 
时间(压力\湿度):橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响,一般情况下影响不大[6]。但是,如果压力较大,受压部位 橡胶中的配合剂就会形成晶核,析出于橡胶表面,形成喷霜;如果空气的湿度过大,橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱,配合剂溶解度下降,从而 导致喷霜;储存时间越长,橡胶表面喷霜越明显,由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同,并且差别较大,极易造成配合剂的溶解度发生变化,从而导致喷霜。    
5)橡胶老化 
橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏,从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合,降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此,那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出,形成喷霜。

氟橡胶返炼的原因:

混炼胶停放后使用前,一般都要进行返炼。主要有粗炼和细炼,而氟胶混炼胶与一般的混炼胶不同在于:

1、返炼的目的和使用是:

1)使各种助剂在胶料中进一步分散均匀;
2破坏停放中混炼胶中形成的具有能变性的凝胶,使胶料变得柔软,便于成型操作;
3提高胶料的流动性和自粘性(因氟橡胶的粘合性较差,容易出现重皮、开裂、缺胶、圆角等外观质量问题),以利于成型工艺和操作工艺;
4可提高成品的外观质量和合格率。

2、停放后的氟胶混炼胶返炼的做法是:

一般先将氟胶混炼胶片,在大辊距间通过1~2次,然后进行薄通(辊距1~2mm)三次。然后放大辊距(3~4mm),返炼均匀(左右各割刀4次),即可出片,注意时间不要过长,以防止时间长、辊温升高,发生粘辊现象。

下片时一般按实际需要,调整辊距出片。出片后,不要水冷,直接用聚丙烯薄膜隔离卷取备用。否则氟胶混炼胶容易吸潮,使产品出现气泡、脱层、开裂、缺胶等质量毛病。

此举并非多余,而是制造精品的必由之路,俗语讲:精雕细作出精品,精品不但需要精细的人,而且还要精细的工艺操作规程。两都缺一不可。台湾博亚特密封技术开发有限公司保证所有的出厂产品均是高端产品。

�性)的作用减弱,配合剂溶解度下降,从而 导致喷霜;储存时间越长,橡胶表面喷霜越明显,由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同,并且差别较大,极易造成配合剂的溶解度发生变化,从而导致喷霜。    
5)橡胶老化 
橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏,从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合,降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此,那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出,形成喷霜。


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